注塑制品欠注原因分析

　　欠注又叫短射、充填不足、制件不滿，俗稱欠注，塑料模具指料流末端出現部分不完整現象或一模多腔中一部分填充不滿，特別是薄壁區或流動路徑的末端區域。其表現為熔體在沒有充滿型腔就冷凝了，熔料進入型受腔后沒有充填完全，導致產品缺料。

　　產生短注的主要原因是流動阻力過大，造成熔體無法繼續流動。影響熔體流動長度因素包括：制件壁厚、模具溫度、注塑壓力、熔體溫度和材料成分。這些因素如果處理不好都會造成短注。

　　1、設備選型不當

　　在用選設備時，注塑機的大注射量應該大于塑件及水口總重，而注射總重不能超出注塑機塑化量的85%。

　　2、供料不足

　　目前常用的控制加料的辦法是定體積加料法，其輥料量與原料的果粒經是否均一，加料口底部有無“架橋”現象。若加料口處溫度過高，也會引起落料不暢。對此，應疏通和冷卻加料口。

　　3、料流動性差

　　原料流動性差時，模具的結構參數是影響欠注的主要原因。因此應改善模具澆注系統的滯流缺陷，如合理設置澆道位置，擴大澆口，流道和注料口尺寸，以及采用較大的噴嘴等。同時可在原料配方中增加適量助劑改善樹脂的流動性能。此外，還應檢查原料中再生料是否超量，適當減少其用量。

　　4、潤滑劑超量

　　如果原料配方中潤滑劑量太多，且射料螺桿止逆環與料筒磨損間隙較大時，熔料在料筒中回流嚴重會引起供料不足，導致欠注。對此，應減少潤滑劑用量及調整料筒與射料螺桿及止逆環間隙，修復設備。

　　5、冷料雜質阻塞料道

　　當熔料內的雜質堵塞噴嘴或冷料阻塞 [/li][li]澆口及流道時，應將噴嘴折下清理或擴大模具冷料穴和流道截面。

　　6、澆注系統設計不合理

　　一模多腔時，往往因澆口和澆道平衡設計不合理導致塑件外觀缺陷。設計澆注系統時，要注意澆口平衡，各型腔內塑件的重量要與澆口大小成正比，使各型腔能同時充滿，澆口位置要選擇在厚壁處，也可采用分流道平衡布置的設計方案。

　　若澆口或流道小，薄，長，熔料的壓力在流動過程中沿程損失太大，流動受阻，容易產生填充不良。對此應擴大流道截面和澆口面積，必要時可采用多點進料的方法。

　　7、模具排氣不良

　　當模具內因排氣不良而殘留的大量氣體受到流料擠壓，產生大于注射壓力的高壓時，就會阻礙熔料充滿型腔造成欠注。對此，應檢查有無設置冷料穴或其位置是否正確，對于型腔較深的模具，應在欠注的部位增設排氣溝槽或排氣孔;在合模面上，可開設深度為0.02~0.04mm,寬度為5~10mm的排氣槽，排氣孔應設置在型腔的終充模處。

　　使用水分及易揮發物含量超標的原料時也會產生大量的氣體，導致模具排氣不良。此時，應對原料進行干燥及清除易揮發物。

　　此外，在模具系統的工藝操作方面，可通過提高模具溫度，降低注射速度，減小澆注系統流動助力，以及減小合模力，加大模具間隙等輔助措施改善排氣不良。

　　8、模具溫度太低

　　熔料進入低溫模腔后，會因冷卻太快而無法充滿型腔的各個角落。因此，開機前應該將模具預熱至工藝要求的溫度，剛開機時，應適當節制模具內冷卻水的通過量。若模具溫度升不上去，應檢查模具冷卻系統的設計是否合理，

　　9、熔料溫度太低

　　通常，在適合成型的范圍內，料溫與充模長度接近于正比例關系，低溫熔料的流動性能下降，使得充模長度減短。當料溫低于工藝要求的溫度時，應檢查料筒加料器是否完好并設法提高料筒溫度。剛開機時，料筒溫度總比料筒加熱器儀表指示的溫度要低一些，應注意將料筒加熱到儀表溫度后還需怛溫一段時間才能開機。

　　如果為了防止熔料分解不得不采取低溫注射時，可適當延長注射循環時間，克服欠注。對于螺桿式注塑機，可適當提高料筒前部區段的溫度。

　　10、噴嘴溫度太低

　　在注射過程中，噴嘴是與模具相接觸的，由于模具溫度一般低于噴嘴溫度，且溫差較大，兩者頻繁接觸后會使噴嘴溫度下降，導致熔料在噴嘴處冷凍。

　　如果模具結構中沒有冷料穴，則冷料進入型腔后立即凝固，使助塞在后面的熱熔料無法充滿型腔。因此，在開模時應使噴嘴與模具分離，減少模溫對噴嘴溫度的影響，使噴嘴處的溫度保持在工藝要求的范圍內。

　　如果噴嘴溫度很低且升不上去，應檢查噴嘴加熱器是否損壞，并設法提高噴嘴溫度，否則，流料的壓力損失太大也會引起欠注。

　　11、注射壓力或保壓不足

　　注射壓力與充模長度接近于正比例關系，注射壓力太小，充模長度短，型腔填充不滿。對此，可通過減慢注射前進速度，適當延長注射時間等辦法來提高注射壓力。在注射壓力無法進一步提高的情況下，可通過提高料溫，降低熔料粘度，提高熔體流動性能來補救。值得注意的是若料溫太高會使熔料熱分解，影響塑件的使用性能。

　　此外，如果保壓時間太短，也會導致填充不足。因此，應將保壓時間控制在適宜的范圍內，但需要注意，保壓時間過長也會引起其它故障，成型時應根據塑件的具體情況酌情調節。

　　12、注射速度太慢

　　注射速度與充模速度直接相關。如果注射速度太慢，熔料充模緩慢，而低速流動的熔體很容易冷卻，使其流動性能進一步下降產生欠注。

　　對此，應適當提高注射速度。但需注意，如果注射速度太快，很容易引起其它成型故障。

　　13、塑件結構設計不合理

　　當塑件厚度與長度不成比例，形體十分復雜且成型面積很大時，熔料很容易在塑件薄壁部位的入口處流動受阻，使型腔很難充滿。因此，在設計塑件的形體結構時，應注意塑件的厚度與熔料充模時的-流動長度有關。

　　在注射成型中，塑件的厚度采用多的為1~3mm,大型塑件為3~6mm,一般建議的小厚度為;聚乙烯0.5mm,醋酸纖維素和醋酸丁酸纖維素塑料0.7mm, 乙基纖維素塑料0.9mm,聚甲基丙烯酸甲酯0.7mm,聚酰胺0.7mm,聚苯乙烯0.75mm,聚氯乙烯2.3mm。通常，塑件的厚度超過8mm或小于0.5mm都對注塑成型不利，設計時應避免采用這樣的厚度。

　　此外，在成型形體復雜的結構塑件時，在工藝上也要采用必要的措施，如合理確定澆口的位置，適當調整流道布局，提高注射速度或采用快速注射。提高模具溫度或選用流動性能較好的樹脂等。