1. 裝配前的準備 

熟悉產品，清點工件，領齊輔料及訂購配件。

1)首先熟悉該產品圖形，檢查裝配所有尺寸及有關的技術要求，再結合裝配圖了解結構，對照組裝圖的物料清單熟悉物料在組裝圖上的所在位置，結合工件領齊鏍絲等輔件。

2)對照工件清單上的工件編號清點、清潔工件，對照零件圖檢查零件加工是否完全，如有缺少要做到及時反饋(裝配責任人要把工件清單存放在產品圖一起)。

3)接收輔料領料單后，對照清單24小時內對單領齊輔件。如輔料未到要及時反饋，并且間隔8小時跟蹤反饋一次(一直到清單所有輔料領齊方可停止跟蹤)。

4)所有領出的輔料在與之相配的工件也到達時，要檢查能否使用或是否相符，避免錯訂、誤訂，如有異常及時向工藝師反映。

5)對有彈簧的工件要在配合之前檢查好彈簧孔是否有足夠的壓縮行程。

6)硬模的斜導柱，在組裝前裝配行位一次。

2. 裝配前的工藝順序

(1)冷水進出標志，模架產品編號，試作冷水，試作頂針孔及過孔

1)模板在到達模板存放區后，8小時內有關裝配責任人應對照產品圖，組裝圖做好冷水進出標記，模架產品編號。

2)清潔每個工件，滑槽，螺釘孔，冷水孔內的雜物，以免裝配中造成損傷。

3)A、B板要在配模前首次時間內完成首次冷水試作。

4)動模頂針在工件首次組裝后，及時完成頂針是否滑順及過孔是否暢通。(含扁頂針，司筒針，斜頂及其它特殊頂出裝置)

5)核對頂針板沉頭深度，間隙，定位是否與輔料相符合。

6)核對彈簧孔，撐柱孔及頂針固定板、底板的所有過孔。

(2)A、B板間隙，定位器安裝，核查頂針高度尺寸。

1)對照模芯，?？虻母叨群拖鄬ι疃葯z查A、B板配合時是否有適當的間隙。

2)A、B板配合前要先安裝好定位器，確保配合精度。

3)動模板安裝后，對照頂針圖核查頂針等高度尺寸。并做出頂針加工單上的項目尺寸。連同頂針加工工藝單一起轉送。

3. 裝配過程

1)裝配時，工件均勻受力，鑼絲對角擰緊，確保工件安裝后的基準水平，以及工件與工件之間的必須貼合。

2)在活動部位加注潤滑油，確保模具配合過程中順暢。

3)配合碰穿位，插穿位較多的工件時，首次配合時力度適中，以免由于前步工序造成的錯誤損傷模具，而影響模具進度和質量。

4)對模架上不影響裝配和使用的孔位，槽位框邊要修磨倒角。(頂針孔，沉頭孔例外)

5)斜頂在裝配中，字碼編號要統一，從模芯到斜導滑板，頂針板，頂針板滑座同一組要用一個字碼。

6)模具上滑塊，壓塊，鎖緊塊，斜導柱，司筒針及相近的工件要做識別編碼。

7)司筒針頂部較厚時，應在產品允許的情況下確保一定的高度，以防產品表面縮水。

4. 裝配的基準

(1)動定模的裝配基準：

1)檢測動模板、定模板的基準邊是否與圖紙相符合。

2)檢測動模芯、定模芯的大小尺寸。

3)動定模芯裝進模板之后塞規檢查動定模芯是否與基準邊緊貼。

(2)鑲件的裝配基準：

依圖紙所示，鑲件有余量去除基準的另一邊。

5. 配模紅丹要求

1)面殼膽面要求均勻，此推方紅丹稍微黑一點(即膽面比推方要碰緊一點);喇叭網要求均勻，但不能太緊;小的碰穿孔、插穿位、紅丹均勻即可。

2)后殼：視其走膠情況而定，通常：頂面網齒和后側端子板插頭處碰穿位紅丹要求要比推方緊一點，兩側網齒均勻即可。所有承壓塊厚度應略微比推方高一點(0.03MM∽0.005MM)。

6. 裝配結束

1)裝配結束前填好模具組裝單，及時送交有關負責(修改模具同樣)

2)再次檢查頂針板是否順暢，行位，斜頂是否順暢(修改模具同樣)

3)檢查模具運動部位包括熱流道運動系統(修改模具同樣)

4)按要求在模芯上做產品字碼，型腔區分碼，(硬模送EDM加工，外單按工藝指示加工)。型腔區分碼用英文字碼，同產品的模具區分用數字碼。特殊情況須工藝師認可。

5)檢查配合處是否有毛刺，倒扣，潛伏澆口轉折處要修模圓角。

6)檢查行位壓塊緊固后，行位是否滑順。

7)首次裝配的模具完成后1小時內應清理完成整套的工件圖，組裝圖，產品圖。圖紙按“A4”紙張大小疊放整齊。定模圖紙作為為一疊，動模圖紙作為為一疊，組裝圖和產品圖作為一疊。改模圖紙以當次修改的所有資料疊放一起。

8)因特情況在試模前無法安裝的工件，經修模組責任人認可后，作適當的處理，應保留的，要用工件盒裝好，放于修模工件存放區，待下次安裝。

注塑模具的結構形式和加工質量直接影響塑件制品質量和生產效率。模具生產過程中各種故障非常多，下面是幾種常見的故障的解決方案。

澆口脫料困難：

在注塑過程中，澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模時，制品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之松動后方可脫模，嚴重影響生產效率。這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。

還有是材料太軟，使用一段時間后錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球面弧度太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡量采用標準件，如需自行加工，也應自制或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以下。此外，必須設置澆口拉料桿或者澆口頂出機構。

導柱損傷：

導柱在注塑模具中主要起導向作用，以確保型芯和型腔的成型面在任何情況下互不相碰，不能以導柱作為受力件或定位件用。在以下幾種情況下，注射時動、定模將產生巨大的側向偏移力：(1)塑件壁厚要求不均勻時，料流通過厚壁處速率大，在此處產生較大的壓力;(2)塑件側面不對稱，如階梯形分型面的模具，相對的兩側面所受的反壓力不相等。

動、定模偏移：

大型模具，因各向充料速率不同，以及在裝模時受模具自重的影響，產生動、定模偏移。在這幾種情況下，注射時側向偏移力將加在導柱上，開模時導柱表面拉毛，損傷，嚴重時導柱彎曲或切斷，甚至無法開模。為了解決以上問題,在模具分型面上增設高強度的定位鍵四面各一個，很簡便有效的是采用圓柱鍵。導柱孔與分模面的垂直度至關重要。在加工時是采用動，定模對準位置夾緊后，在鏜床上一次鏜完，這樣可確保動、定?？椎耐亩?，并使垂直度誤差最小。此外，導柱及導套的熱處理硬度務必達到設計要求。

動模板彎曲：

注塑模具在注射時，模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在600~1000公斤/厘米2。模具制造者有時不重視此問題，往往改變原設計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂桿頂料的模具中，由于兩側座跨距大，造成注射時模板下彎。故動模板必須選用優質鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力。

頂桿彎曲，斷裂或者漏料：

自制的頂桿質量較好，就是加工成本太高，現在通常選用標準件，質量一般。頂桿與孔的間隙如果太大，則出現漏料，但如果間隙太小，在注射時由于模溫升高，頂桿膨脹而卡死。

更危險的是，有時頂桿被頂出一般距離就頂不動而折斷，結果在下一次合模時這段露出的頂桿不能復位而撞壞凹模。為了解決這個問題，頂桿重新修磨，在頂桿前端保留10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂桿在裝配后，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要確保整個頂出機構能進退自如。

冷卻不良或水道漏水：

注塑模具的冷卻效果直接影響制品的質量和生產效率，如冷卻不良，制品收縮大，或收縮不均勻而出現翹面變形等缺陷。另一方面模整體或局部過熱，使模具不能正常成型而停產，嚴重者使頂桿等活動件熱脹卡死而損壞。冷卻系統的設計，加工以產品形狀而定，不要因為模具結構復雜或加工困難而省去這個系統，特別是大中型模具一定要充分考慮冷卻問題。

定距拉緊機構失靈：

擺鉤，搭扣之類的定距拉緊機構一般用于定模抽芯或一些二次脫模的模具中，因這類機構在模具的兩側面成對設置，其動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。

一旦失去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽命較短，盡量避免使用，可以改用其他機構。在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比較大的情況下可采用動模后退時型芯滑動，先完成抽芯動作后再分模的結構，在大型模具上可采用液壓油缸抽芯。

斜銷滑塊式抽芯機構損壞：

這種機構較常出現的毛病大多是加工上不到位以及用料太小，主要有以下兩個問題：斜銷傾角A大，優點是可以在較短的開模行程內產生較的大抽芯距。但是采取過大的傾角A，當抽拔力F為一定值時，在抽芯過程中斜銷受到的彎曲力P=F/COSA，也越大，易出現斜銷變形和斜孔磨損。

同時，斜銷對滑塊產生向上的推力N=FTGA也越大，此力使滑塊對導槽內導向面的正壓力增大，從而增加了滑塊滑動時的摩擦阻力。易造成滑動不順，導槽磨損。根據經驗，傾角A不應大于25°。

導槽長度太小：

有些模具因受模板面積限制，導槽長度太小，滑塊在抽芯動作完畢后露出導槽外面，這樣在抽芯后階段和合模復位初階段都容易造成滑塊傾斜，特別是在合模時，滑塊復位不順，使滑塊損傷，甚至壓彎破壞。根據經驗，滑塊完成抽芯動作后，留在滑槽內的長度不應小于導槽全長的2/3。

在設計、制造模具時，應根據塑件質量的要求，批量的大小，制造期限的要求等具體情況，既能滿足制品要求，在模具結構上又很簡便可靠，易于加工，使造價低，這才是非常完美的模具。

7. 作業過程中規范

1)裝配模具過程中，工件要用工件盒裝好，并整齊擺放于桌面。

2)工件，圖紙一起按工藝流程傳送并做好交接。

3)作業過程中保持臺面整潔。即時清理作業過程中產生的垃圾。

4)作業完成后，即時清理工作臺及作業區，并把輔助工具歸還到位。