塑膠模具在注塑加工生產時排氣槽的作用主要有兩點：一是在注射熔融物料時，排除模腔內的空氣;二是排除物料在加熱過程中產生的各種氣體。越是薄壁制品，越是遠離澆口的部位，排氣槽的開設就顯得尤為重要。另外，對于小型件或精密零件，也要重視排氣槽的開設，因為它除了能避免制品表面灼傷和注射量不足外，還可以消除制品的各種缺陷、減少模具污染等。

那么，模腔的排氣怎樣才算充分呢?一般來說，若以高的注射速率注射熔料，在制品上卻未留下焦斑，就可以認為模腔內的排氣是充分的。

排氣方式

“模腔排氣的方法很多，但每一種方法均須確保：排氣槽在排氣的同時，其尺寸設計應能防止物料溢進槽內;其次還要防止堵塞。因此，從模腔內表面向模腔體外緣方向測量，長6-12mm以上的排氣槽部分，槽高度要放大約0.25-0.4mm。另外，排氣槽數量太多是有害的。因為，如果作用在模腔分型面未開排氣槽部分的鎖模壓力很大，容易引起模腔材料冷流或裂開，這是很危險的。“除了在分型面上對模腔排氣外，還可以通過在澆注系統的料流末端位置設排氣槽，以及沿頂出桿四周留出間隙的方式達到排氣的目的，因為排氣槽開的深度、寬度以及位置的選擇，如果不適當，產生的飛邊毛刺，將影響制品的美觀和精度。因此，上述間隙的大小以防止頂出桿四周出現飛邊為限。這里應特別注意的是：齒輪這樣的制件在排氣時，可能連很微小的飛邊也是不希望有的，這一類制件建議采用以下方式排氣：

(1)徹底清除流道內氣體;

(2)用粒度為200#的碳化硅磨料對分型面配合表面進行噴丸處理。另外，在澆注系統料流末端開設排氣槽，主要是指分流道末端位置的排氣槽，其寬度應等于分流道的寬度，高度視材料而異。

設計方法

根據多年注塑模設計和產品試模的經驗，本文簡單介紹幾種排氣槽的設計。對于復雜幾何形狀的產品模具，排氣槽的開設建議在幾次試模后再去斷定。而模具結構設計中的整體結構形式，其重要缺點就是排氣不良。對整體模腔模芯，有以下幾種排氣方法：

(1)利用型腔的槽或嵌件安裝部位;

(2)利用側面的嵌件接縫;

(3)局部制成螺旋形狀;

(4)在縱向位置上裝上帶槽的板條心、開工藝孔;

(5)當排氣極困難時，采用鑲拼結構等;如果有些模具的死角不易開排氣槽，首先應在不影響產品外觀及精度的情況下，適當把模具改為鑲拼加工，這樣，不僅有利于加工排氣槽，有時還可以改善原有的加工難度和便于維修。

排氣槽的設計尺寸

熱固性塑料成型時的排氣槽設計

“熱固性材料的排氣比熱塑性材料更為重要。首先，在澆口前面的分流道都應排氣。排氣槽寬度應等于分流道寬度，高度為0.12mm。模腔的四周都應排氣，各排氣槽應相隔25mm，寬度為6.5mm，高度為0.075-0.16mm，視物料的流動性而定。較軟的材料應取較低的值。頂出桿應盡量放大，而且在大多數場合，頂出桿圓柱面上應磨出3-4個高0.05mm的平面，磨痕方向應沿頂出桿長度方向。磨削應用粒度較細的砂輪進行。頂出桿端面應當磨出0.12mm的倒角，這樣，若有飛邊形成時，就會粘附在制件上。

結論

“適當地開設排氣槽，可以大大降低注射壓力、注射時間、保壓時間以及鎖模壓力，使塑件成型由困難變為容易，從而提高生產效率，降低生產成本，降低機器的能量消耗。

其實并不全必須通過排氣槽而來排氣，下面其它幾種方式排氣的方法

模具上要設有布局合理的排氣結構才能避免排氣不很好所帶來的制品不良，常見的幾種氣方式如下：

1. 排氣槽排氣：對于成形大、中型塑件的模具，需排除的氣體量多，通常都應開設排氣槽通常開設在分型面上凹模一邊。排氣槽的位置以處于熔體流動未端為好，排氣槽尺寸以氣體能順利地排出而不溢料為原則。排氣槽寬度一般為3-5mm左右，深度小于0.05mm，長度一般0.7-1.0mm，常用排氣槽的深度尺寸可以查證<塑料模具技術手冊>。

2. 分型面排氣：對于小型模具，可利用分型面間隙排氣，但分型面須位于熔體流動未端。

3. 拼鑲件縫隙排氣：對于組合式的凹模或型腔，可利用其拼合的縫隙排氣。

4. 推桿間隙排氣：利用推桿與模板或型芯的配合間隙排氣，或有意曾加推桿與模板的間隙。

5. 粉未燒結合金塊排氣：粉未燒結合金是用球狀顆粒合金燒結而成的材料，強度較差，但質地疏松，允許氣體通過。在需排氣的部位放置一塊這樣的合金即可達到排氣的要求，但其底部通氣孔直徑不宜太大，以防止型腔壓力將其擠壓變形。

6. 排氣井排氣：在塑料熔體匯合處的外側，設置一個空穴,使氣體排入其中，也可獲得良好的排氣效果。

7. 強制性排氣：在封閉氣體的部位，設置排氣桿，此法排氣效果好但會在塑件上留下桿件痕跡，故排氣桿應設在塑件的隱蔽處。